Разогреть феном ступицу и аккуратно молотком через оправку  желательно по внешней обойме подшипника выстучать.
Но подшипники под замену
Новые запресовать также с нагревом ступицы и через оправку по внешней обойме.

Отредактированно DimaM (03.02.2007 23:28:41)

Я по своему незнанию сделал как говорит щас Димыч))))
Оправку для запрессовки сделал из старого подшипника чуть чуть обточив обойму (уменьшив наружный диаметр)на точиле. Ничего не грел.

Главное, подшипник не перекосить при установке. И пыльник тоже.

Способ выпрессовки ИМХО грамотный. А вот запрессовки в любом случае приведет к повреждению обеих канавок.

Да, я согласен что можно так сделать. Но я лучше подстрахую свою жизнь и запрессую подшипники старым дедовским способом - прилагая усилие к внешней обойме....

вот это тема.

Стоит добавить, что одну шайбу делать надо такого вида:
-------------------------------------------------
| ___________________________|
         |                                          |
         |__________________|
так как один подшипник утоплен, ну и снизу проточку чтобы на внутреннюю обойму не давило

Отредактированно AYA (07.02.2007 10:05:41)

Сама цепь подойдет, главное, чтоб было нужное количество звеньев. Поищи, было где то про это. Сама цепь нормальная, т.е одни говорят нормальная, другие хреновая, но 10тыс точно проходит.

Димыч, ну чего ты парня расстраиваешь? Сказал бы, что цепь одного класса с Ирисом ......... ))

Бог теперь с этой цепью,но проходит много если спокойно ездить???И вопрос по звеньям-ведущая звезда 15 зубьев,а ведомая 39 зубьев, снявщую цепь пощитал звенев ровно 102, всетаки сколько 104 или 102???
И еще такая проблема ведущая звезда двигается приблизительно на 5-7 мм,болт затянут хорошо,это нормально или плохо???

Соединения деталей с натягом достаточно широко распространены. На процесс запрессовки влияют:
* макрогеометрические отклонения поверхностей сопряжения деталей, их волнистость и шероховатость;
* неоднородность свойств материала;
* нецентральное приложение усилий запрессовки;
* дефекты и загрязнение поверхностей сопряжения соединяемых деталей.

Повышению качества и уменьшению трудоемкости соединения деталей с натягом способствует следующее.

1. Изменение размера одной из сопрягаемых деталей или обеих одновременно за счет разности их температур. Если охватываемую деталь (вал) охладить до температуры:

t0=[(d1-d2)+дельта] / к2*d2

где d2 - диаметр вала;
        d1 - диаметр втулки;
        дельта - наименьший зазор, обеспечивающий свободное соединение деталей;
        к2- коэффициент линейного расширения охлаждаемой детали,

то ее можно свободно забазировать с требуемой точностью.

Аналогичный эффект может быть достигнут при нагреве охватывающей детали (втулки) до температуры:

t0=[(d1-d2)+дельта] / к1*d1,

но не выше 350-370o C.

Для охлаждения используют твердую угольную кислоту (t=78,5o С), жидкий азот, кислород, воздух (t = 180-195o C).

Охлаждение ведут в термостатических камерах или шкафах. Нагрев в масляных ваннах или газовых средах.

Прочность посадок с нагревом при передаче крутящего момента больше прочности обычных посадок (микронеровности сопрягаемых поверхностей как бы сцепляются друг с другом. При этом лучшие результаты при соединении с охлаждением.

2. Устранение относительных перекосов деталей, особенно в первоначальный момент их соединения

3. Соответствие силы запрессовки натягу. Наибольшая сила запрессовки, необходимая для сборки, может быть определена:

P=f*пи*p*d*L

где f - коэффициент трения при запрессовке;
       p- давление на поверхностях контакта;
       d- диаметр поверхности сопряжения охватываемой детали, мм;
       L- длина запрессовки, мм.

Скорость запрессовки обычно составляет 1-10 мм/с. Наибольшая прочность соединения достигается при скорости до 3 мм/с.

4. Тщательная очистка и промывка деталей перед соединением с натягом. Наличие на поверхностях сопряжения даже незначительных загрязнений приводит к задирам и снижению качества сборки. Для предотвращения задиров сопрягаемые поверхности покрывают тонким слоем смазочного материала.

104.
в каком направлении двигается?